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成都AG亞遊手機版APP包裝製品有限公司
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紙箱麵層效果的改善
發布時間:2014-6-23 閱讀:3528次   打印本頁 || 關閉窗口
承印材料   
麵紙   
   麵紙和紙板平滑度差,是產生“印刷不實”、“露底”、“白點”問題最根本的原因。麵紙本身平滑度差,或者紙板在複合時由於用膠量大等因素引起或輕或重的 “搓板”現象,造成紙板本身平滑度差,印刷時印版表麵不能與麵紙充分接觸,致使油墨中的連接料不能夠完全填充紙張空隙。當麵紙為白版紙印刷時,會出現白色 小孔,產生“露底”、“白點”現象。   
    為解決這一問題,有些廠家經常采用的方法是增大印刷壓力,但這又會產生很大的副作用:一方麵導致網點變形,文字和線條出現明顯的“邊緣效應”;另一方麵瓦 楞結構會受到破壞,降低紙箱的強度。所以,根據客戶對紙板的具體要求程度,選擇不同平滑度的麵紙,同時在紙板生產時控製形成“搓板”的工藝因素是解決“印 跡不實”、“露底”、“白點”的根本方法。   
麵紙塗布層   
    麵紙塗布層在印刷壓力和油墨綜合作用下產生紙毛,往往也會造成“印跡不實”、“白點”等現象。   
解決辦法:對於要求較高的紙箱,選用表麵強度高的紙張;版麵設計時應避開大麵積的實地;根據紙張的表麵情況,印刷時調整好印刷機的速度和油墨的粘度,不使麵紙產生拉毛現象,也就避免了“白點”等的產生。   
版材的因素   
紙箱印刷機的印版通常采用橡皮版和柔性樹脂版(包括國產或進口),兩者的彈性和著墨能力有一定的差距。通常柔性樹脂版的彈性和著墨能力要高於橡皮版,印刷 墨層比較厚實,一般不會出現“印跡不實”、“露底”、“白點”等故障。但橡皮版的製造成本較低,適宜小批量的短線產品。在實際印刷操作過程中要結合工藝要 求和成本控製綜合考慮。   
    一般在生產中會出現某個產品反複生產,這樣不可避免的就會出現膠版磨損現象,無形中也會導致印刷紙箱的圖案文字出現一些問題,如字體不完整,圖案不清晰等。因為一塊膠版磨損後,人們在生產中往往會加大上輥或下輥的壓力,想以此去彌補膠版的缺陷,此方法在印刷中是不可取的,如果條件允許應盡可能更換有損傷 的膠版,如果條件不允許,則可單獨采用軟質填充的辦法,作為一個補救辦法。如果真的想提高印刷效果,保持膠版的長久性,就應當考慮采用柔性膠版加緩衝墊的 方法,就可大大提高印刷的版麵效果了。   
套色精度控製   
    紙箱印刷質量好壞,人們通常理解為兩方麵。一方麵是印刷的清晰度,包括顏色深淺一致,圖案無粘連,無重影,無漏底。另一方麵是多色印刷的套印精度,一般應 在±1mm之內,好的印刷機可達到±0.5mm甚至±0.3 mm之內。實際上印刷機還有一項很重要的印刷質量指標——印刷整體走位,即幾種顏色套色準確,但都與紙板基準邊間距不一致,誤差較大。因一般紙箱的此項質 量指標要求不嚴,容易被人們忽視。若整體走位誤差超過3mm或5mm時,問題就比較嚴重了。   
    無論鏈條送紙還是自動送紙(後推紙或前緣送紙),印刷整體走位的基準邊都是與紙板輸送方向垂直,因另一方向(紙板輸送方向)不易產生整體走位(除非紙板跑斜)。這裏我們將分析後推紙方式自動送紙印刷機印刷整體走位的原因。自動送紙印刷機紙板輸送是由推紙板將碼齊的紙板最下麵的那張推向前送至上下輸送輥間,並由上下輸送輥往前傳送至印刷部的,如此重複即完成自動送紙。分析紙板的輸送過程可幫助我們找到印刷整體走位的原因。   
首先,在推紙過程中推紙板的傳動鏈不得有較大的積累間隙。自動送紙印刷機推紙板為往複式直線運動。絕大多數廠家采用的是曲柄(滑塊)導杆機構加搖杆滑塊機構。為了使機構輕便、磨損小,曲柄滑塊導杆機構的滑塊是軸承。因軸承與兩滑板的間隙太大會造成推紙板運動的不確定性,從而產生送紙誤差,引起印刷整體走位。所以如何保證軸承在導杆的兩滑板間作純滾動,又不使軸承與兩滑塊有較大的間隙是關鍵。采用雙軸承結構,無論軸承沿滑板向下移動或向上移動,都可確保軸 承在兩滑板間作無間隙的純滾動,從而使得機構既輕便磨損小又能消除間隙。    
導杆和搖杆與軸連接處因受力為交變載荷易產生鬆動,也是產生間隙造成推紙板推紙誤差的原因。推紙板傳動鏈中其它機構均為齒輪傳動,提高齒輪的加工精度(如 采用磨齒、珩齒),提高各對齒輪的中心距精度(如采用加工中心加工牆板),減小傳動的累積間隙,提高推紙板推紙的精確性,從而減小紙板印刷的整體走位。   
    第二,推紙板將紙板推入上下送紙輥的瞬間,實際上是紙板速度由推紙板的線速度提升為上下送紙輥的線速度的一個瞬時提速過程。此瞬時的推紙板線速度必須小於上下送紙輥線速度(否則,紙板會被推彎弓起)。而小多少,兩者速度的比值、匹配關係是很重要的。直接影響到紙板提速的瞬間是否打滑,送紙是否準確,從而影響到印刷整體走位。而這一點恰恰是印刷機生產廠家注意不到的。當然,影響紙板印刷整體走位的因素還有諸如紙板的彎曲度,紙板的表麵粗糙度,紙板的含水量以 及上下送紙輥的間隙是否合適等。   
印刷尺寸控製   
    紙箱生產中經常要生產一些出口產品的包裝,而此類產品在運輸中會采用集裝箱運輸的方式,因此必定會對產品的尺寸有嚴格的製作要求,如果紙箱生產設備重複的調整尺寸,就會導致生產效率的低下,我們在生產前首先要了解產品的尺寸要求,其次對紙板的厚度也要做判定,這樣人們在調整尺寸時,就能綜合考慮,每個開槽的調整精度,舉個簡單的例子:一個出口洗衣機紙箱要求做負公差尺寸時,在調整開槽時一定在廠家提供的尺寸上,每到開槽必做小於要求的尺寸,而且還應考慮紙 板厚度及軟硬度,這樣做出的產品相對來說,尺寸重複調整的可能性就會降低,節省很多時間。  
改善印刷效果  
    紙箱印刷中常常會出現重形,字跡模糊,字體歪曲及套印不準的現象出現,以下將逐個研究出現以上問題的成因及解決辦法:   
    紙箱印刷過程中如果調整不當,往往會生成印刷字體有重形出現,造成這種現象主要是設備振動過大或機速不穩所致;另外一個成因與墨輥的壓力也有很大關係,解決這個現象我們常用方法就是在生產前把墨輥壓力調至最佳,開機生產進行中勻速開機,且設備應無“帶病”開機,對於字體歪曲套印不準則完全取決於操作人員對 設備的調整是否完全達到最佳狀態,且與操作人員的熟練程度有關;   
     現今由於產品包裝各廠商都有嚴格的要求,像紙箱類對於紙箱承壓都有很高要求,這就要求印刷生產過程中會嚴格控製送紙輥的間隙壓力,避免壓力過大導致紙板厚度受損,瓦楞也會因受壓造成愣形受損,這樣就會直接導致成型後的紙箱承壓降低;   
    另一個原因影響紙板厚度成因與版麵所用的材版也有很大關係,本來紙板厚度瓦楞成型能達到7.0mm~7.5mm,但經過印刷這個工序後隻有7mm,有時甚至達不到7mm,這是因為如果版麵采用橡膠版且版麵如果設計圖案文字過大,在生產中為了保證印刷版麵效果,就會顧及不到紙板厚度,甚至壓力過大會直接導致 瓦楞壓潰破損。據此,建議在大麵積要求高的產品,盡可能采用柔性版印刷,減少因版麵壓力造成的紙板不合格現象;   
    很多時候碰到印跡模糊的現象人們都會采用清洗膠版來解決,其實,這樣做都忽略了壓力的問題以及重複調試版麵而造成版麵積墨的問題,對此建議生產前,調試完 畢後再清洗膠版,且根據膠版的質量將壓力調至最佳狀態,像印跡模糊,重形現象基本可以不出現,對於透楞現象,出現這種情況不排除紙板用材問題;另一方麵在 於用墨的濃度以及下輥壓力也有很大關係,如用墨濃度不可太稀,那樣會增加版麵的覆蓋率,降低透楞現象發生;   
    在紙箱印刷中有一個不可忽視的問題,那就是開槽帶掛,切角不幹淨的現象,還有就是把手有裂開現象的發生,像我們常見的開槽不幹淨,有掛邊是紙箱印刷中經常出現的現象,這與紙板材質有關;另一方麵與設備的磨損也有關,像解決這個問題可采用提高切槽深度,減少上刀與下刀的間隙,切不可能盲目換刀,再一個對於把 手有裂開,一般內切式不會出現麵紙裂開,但對於外切把手,因麵紙直接受力,所以我們在印刷中一定做到預壓,緩衝一下,麵紙直接受力(在不影響質量和強度的 情況下)。
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